压力管道焊接工艺是什么？

压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检(校)期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理
现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对
管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并施焊。
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制定焊接工艺的流程1、焊接工艺评定 　　2、提出焊接工艺评定的项目 　　3、草拟焊接工艺方案 　　4、焊接工艺评定试验 　　5、编制焊接工艺评定报告 　　6、编制焊接工艺规程
焊接工艺评定一般过程1、拟定焊接工艺指导书 　2、施焊试件和制取试样 　　3、检验试件和试样 　　4、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能 　　5、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定

　　3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.

　　3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

　　3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。

　　3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。

　　3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可;也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。

　　3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。

　　3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。

　　3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面;也允许采用手工电弧焊打底(设计图样或用户要求氩弧焊打底外)，但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，

　　3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

　　3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。

　　3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。

　　3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。

　　3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。